런아웃은 에서 흔히 간과되는 일반적인 문제입니다 가공 . 그러나 도구 수명과 생산 비용에 큰 영향을 줄 수 있다는 것을 알고 있습니까? 소량의 런아웃조차도 심각한 제조 오류로 이어질 수 있으며 부품 품질이 줄어들고 전체 비용이 증가 할 수 있습니다. 이 게시물에서는 두 가지 주요 런아웃 (방사 및 축 방향)으로 뛰어 들고 가공 작업에 어떤 영향을 미치는지 탐구합니다. 또한 효율성과 비용 절감을 개선하기 위해 런아웃을 측정하고 최소화하기위한 실질적인 단계를 배웁니다.
방사형 런아웃은 회전 부분의 축이 회전 축에서 약간 오프 센터 일 때 발생합니다. 이 오정렬은 부품이 회전 할 때 흔들 리게되므로 가공 결과가 부정확해질 수 있습니다. 예를 들어, 드릴 비트가 오프 센터로 장착되면 방사형 런아웃으로 인해 구멍 크기가 의도 된 것보다 큽니다.
고정화 작업에는 방사형 런아웃을 최소화하는 것이 중요합니다. 확인되지 않은 상태로두면 부품 오정렬, 절단 도구에 고르지 않은 마모가 발생하고 최종 제품의 전반적인 품질에 영향을 줄 수 있습니다. 가공시 부품이 집중적으로 회전하는 것이 이러한 오류를 피하는 데 중요합니다.
축 런아웃은 부품 축과 기준 축 사이의 오정렬을 나타냅니다. 원형 운동에서 발생하는 방사형 런아웃과 달리 축 방향 런아웃은 회전 부분의 길이를 따라 진동을 만듭니다. 고르지 않은 트레드가있는 자동차 타이어처럼 생각하십시오. 차축에서 더 많이 움직일 수 있습니다.
이 유형의 런아웃은 특히 중심으로부터의 거리가 증가함에 따라 진동을 증가시킴으로써 가공 성능에 영향을 미칩니다. 축 방향 런아웃을 측정하고 제어하기 위해 다이얼 게이지와 같은 특수 도구를 사용하여 부품이 축을 따라 부드럽게 회전 할 수 있도록합니다.
기하학적 차원 및 공차 (GD & T)는 부분 형상에서 허용 가능한 변형을 정의하는 데 사용되는 정교한 시스템입니다. 회전 구성 요소의 정확한 측정을 보장하기 때문에 런아웃을 제어하는 데 필수적입니다. 적절한 GD & T 응용 프로그램은 런아웃으로 인한 오류를 피하기 위해 부품이 올바르게 맞고 의도 한대로 작동하도록합니다.
GD & T의 런아웃 기호는 부품 표면의 허용 편차를 나타내는 데 사용됩니다. 기준 축 주위에 공차 영역을 생성하며, 여기서 모든 지점은 지정된 한계 내에 남아 있어야합니다. 이 공차 영역은 방사형 런아웃의 경우 원형 일 수 있거나 총 런아웃의 경우 원통형 일 수 있습니다. 이 상징은 엔지니어와 기계공이 생산 중에 수용 가능한 편차 제한 내에 부품이 유지되도록하는 데 도움이됩니다.
정밀 제조에서 3D 런아웃 기호가 더욱 중요합니다. 그것은 한 방향뿐만 아니라 전체 표면에 걸친 총 런아웃 공차를 나타냅니다. 이것은 모든 차원에서 정확도가 필요한 복잡한 구성 요소로 작업 할 때 특히 중요합니다. 3D 기호는 모든 시점에서 부품이 공차 내에 남아 있도록하여 일관성과 품질을 향상시켜 고 정밀 애플리케이션에 필수적입니다.
가공 의 정밀도를 유지하는 데 런아웃을 측정하는 것이 필수적입니다 . 부품이 밀접한 공차를 충족시키고 결함을 피하고 전반적인 가공 효율을 유지하도록하는 데 정확한 측정이 중요합니다. 다음은 다이얼 게이지 및 기타 도구를 사용하여 방사형 및 축 런아웃을 측정하는 방법에 대한 간단한 단계별 안내서입니다.
데이텀 수정 : 구성 요소를 확고하게 고정하여 측정 중에 이동하지 않도록하십시오. 데이텀은 기준 축, 일반적으로 큰 실린더 또는 중앙 기능입니다. 측정 과정에서 불일치를 피하기 위해 고정 상태를 유지해야합니다.
다이얼 게이지 장착 : 다이얼 게이지를 기계 침대 또는 다른 안정적인 고정물과 같은 고정 된 기준점에 배치하십시오. 런아웃을 직접 측정하기 위해 게이지가 올바르게 정렬되어 있는지 확인하십시오. 방사형 런아웃의 경우 게이지는 부품의 둘레에 배치되어야합니다. 축 방향 런아웃의 경우 중앙 축에 수직이어야합니다.
다이얼을 0으로 설정하십시오 . 측정을 시작하기 전에 다이얼 게이지의 프레임을 0으로 조정하십시오. 이를 통해 모든 처짐은 일관된 기준으로 측정됩니다. 게이지를 제로화하면 초기 오프셋 또는 오류가 제거됩니다.
측정 수행 : 다이얼 게이지의 편향을 관찰하면서 파트 360도를 회전시킵니다. 방사형 런아웃의 경우 부품의 둥근 표면을 따라 측정하여 흔들리는 것을 감지하십시오. 축 방향 런아웃의 경우 중앙 축에 수직 인 표면에서 측정하여 부품 길이에 따라 정렬 문제를 확인하십시오.
기록 및 분석 : 표면을 따라 다른 지점에서 여러 판독 값을 사용하여 일관된 결과를 보장합니다. 다양한 위치에서 측정하면 오류를 최소화하고 부품의 전체 런아웃을보다 정확하게 표현할 수 있습니다. 이러한 판독 값을 비교하면 부품이 허용 가능한 공차 범위 내에 있는지 확인하는 데 도움이됩니다.
다이얼 게이지 : 런아웃 측정을위한 가장 일반적인 도구입니다. 저렴하고 사용하기 쉽고 반복 가능한 결과를 제공합니다. 다이얼 게이지는 일반 목적 가공에 이상적이며 정확도로 방사형 및 축 런아웃을 측정 할 수 있습니다.
레이저 장치 : 더 높은 정밀도를 위해 레이저 장치는 고급 응용 분야에서 런아웃을 측정하는 데 사용됩니다. 레이저는 특히 다이얼 게이지가 충분히 민감하지 않을 수있는 작은 부품 또는 고속 작업을 처리 할 때 극도의 정확성을 제공 할 수 있습니다.
좌표 측정기 (CMM) :이 기계는 자동화 된 측정을 제공하며 높은 정밀도가 필요한 크고 복잡한 부품에 이상적입니다. CMMS는 프로브를 사용하여 부품 표면의 다른 지점에 접촉하여 매우 정확한 런아웃 측정을 허용합니다. 이 기계는 또한 직선과 평탄도와 같은 다른 기하학적 특성을 측정하는 데 도움이됩니다.
측정하기 전에 모든 측정 값이 정확한지 확인하려면 다이얼 게이지를 제로하는 것이 중요합니다. 이것은 판독 값이 설정 오류가 아닌 실제 편차를 반영하도록하는 필수 단계입니다. 또한, 고정 데이텀은 모든 측정의 기준점 역할을함으로써 일관성을 제공합니다. 데이텀은 측정 중 일부 운동 또는 오정렬로 인한 변형을 제거하기 위해 고정 상태로 유지되어야합니다. 고정 데이텀을 사용하면 전체 측정 프로세스에서 결과가 신뢰할 수 있고 일관성이 있는지 확인할 수 있습니다.
이러한 단계를 수행하고 올바른 도구를 사용하면 가공 작업에서 런아웃을 정확하게 측정하고 제어 할 수 있습니다. 이를 통해 부품 품질을 유지하고 도구 수명을 최적화하며 제조 공정의 전반적인 효율성을 향상시킵니다.
런아웃은 가공 성능, 공구 수명 및 부품 품질에 큰 영향을 줄 수 있습니다. 소량의 런아웃조차도 재료 제거가 고르지 않아 완성 된 부분에서 불일치가 발생할 수 있습니다. 이는 공구가 회전하는 동안 절단 가장자리 중 일부 만 재료와 접촉하여 표면 마감이 열악하고 치수가 부정확합니다.
예를 들어, 밀링 커터에 런아웃이 있으면 도구 치아의 일부만이 공작물과 관련 될 수 있습니다. 이 고르지 않은 접촉은 치아가 대부분의 작업을 수행하여 조기 마모와 도구 수명을 줄입니다. 문제는 시간이 지남에 따라 복합적으로 복합되어 더 빈번한 공구 변경과 계획되지 않은 가동 중지 시간을 유발합니다.
런아웃의 숨겨진 비용은 종종 단순한 도구 마모 이상입니다. 런아웃은 또한 더 많은 도구를 사용하고 품질 표준을 충족시키기 위해 부품을 재 작업해야 할 수 있으므로 생산 비용을 증가시킬 수 있습니다. 이것은 특히 작은 오류조차도 전반적인 효율성과 비용에 대규모 결과를 초래할 수있는 고정밀 산업에서 특히 문제가됩니다.
툴 홀더의 품질은 런아웃을 줄이는 데 중요한 역할을합니다. 적절한 클램핑과 동심성은 도구가 회전 중에 중앙에 머무르도록합니다. 최대 테이퍼-테이퍼 접촉이있는 고품질 도구 홀더는 흔들림을 최소화합니다. Collet Design은 또한 도구가 안전하게 보유되는 방식에 영향을 미쳐 안정성에 기여하고 런아웃을 줄입니다.
도구 홀더 선택을위한 모범 사례 : 강한 그립과 동심성을 가진 도구 홀더를 선택하십시오.
테이퍼-테이퍼 접촉 : 툴과 홀더 사이의 접촉을 최대화하여 흔들림을 줄입니다.
공구 어셈블리의 크기와 재료는 런아웃에 영향을 줄 수 있습니다. 더 짧은 어셈블리는 구부리거나 이동할 재료가 적기 때문에 런아웃을 최소화하는 경향이 있습니다. 도구의 재료도 중요합니다. 카바이드 도구는 HSS (High-Speed Steel) 도구보다 런아웃에 더 민감합니다.
도구 크기의 영향 : 더 큰 도구는 작은 도구보다 더 많은 도구를 견딜 수 있습니다.
재료 선택 : 카바이드는 정밀도에 이상적이지만 HSS 도구는 런아웃을 더 잘 처리합니다.
도구 홀더가 도구를 잡는 방식은 런아웃에 영향을 미칩니다. 더 강력하고 정확한 클램핑 력은 도구를 안정적으로 유지합니다. 또한 Pullstud는 도구 정렬을 유지하고 측면 힘을 줄이는 데 역할을하여 런아웃을 도입 할 수 있습니다.
더 강력한 클램핑 : 더 나은 안정성을 위해 고품질 도구 홀더 및 클램핑 메커니즘을 사용하십시오.
풀 스터드 효과 : 최소 측면 력을 위해 풀 스튜드가 공구 홀더와 정렬되도록하십시오.
이러한 요소는 제대로 관리 될 때 가공 작업에서 런아웃을 크게 줄여 공구 수명 및 부품 품질을 향상시킬 수 있습니다.
런아웃 정확도가 약간 개선되면 비용이 크게 절약 될 수 있습니다. 런아웃을 줄이면 도구 수명을 향상시키고 생산 가동 중지 시간을 줄이며 완성 된 부품의 품질을 향상시킵니다. 작게 보일지 모르지만 효율성에 미치는 영향은 상당합니다.
'One Tenth = 10% Rule '는 가공의 간단하지만 강력한 원리입니다. 런아웃을 0.0001 '(1 천 분의 1)만으로 줄이면 도구 수명을 최대 10%까지 연장 할 수 있습니다.이 작은 조정은 더 적은 도구 변경, 가동 중지 시간이 적고 일관된 생산이 적어 수익성에 직접 영향을 미칩니다.
카바이드 드릴의 런아웃 레벨이 다른 시나리오를 고려하십시오. 런아웃이 0.0006 '로 0.00008 '로 감소하면 공구 수명이 크게 증가합니다. 예를 들어, 런아웃 정확도가 향상되면 도구는 2.9 배 더 오래 지속되며 도구 비용의 총 비용 차이는 한 달에 $ 280.33입니다. 시간이 지남에 따라 여러 기계 및 응용 프로그램에서 상당한 비용을 절감 할 수 있습니다.
런아웃은 도구 수명 및 생산 효율에 영향을 미치는 가공의 중요한 문제입니다. 런아웃의 작은 감소조차도 상당한 비용 절감을 초래할 수 있습니다. '1/110% 규칙을 적용함으로써 '제조업체는 도구 수명을 향상시키고 운영 비용을 줄일 수 있습니다. 런아웃을 올바르게 제어하면 더 나은 부분 품질과 부드러운 가공 작업이 보장됩니다.
A : 런아웃은 기준 축에서 회전 부품의 편차를 나타냅니다. 흔들림을 유발하여 가공 및 공구 마모가 부정확합니다. 제조 효율과 부품 품질에 영향을 미치는 핵심 요소입니다.
A : 런아웃의 두 가지 주요 유형이 있습니다 : 방사형 런아웃과 축 방향 런아웃. 방사형 런아웃은 회전 축이 오프셋 될 때 발생하는 반면 축 방향 런아웃은 구성 요소와 기준 축 사이의 각도를 포함합니다.
A : 런아웃을 줄이면 도구 수명이 향상되고 다운 타임을 줄이며 부품 품질이 향상됩니다. 정확도가 작은 개선은 상당한 비용 절감과보다 효율적인 생산으로 이어질 수 있습니다.
A : 런아웃은 다이얼 게이지, 레이저 장치 및 좌표 측정기 (CMM)와 같은 도구를 사용하여 측정 할 수 있습니다. 이 도구는 방사형 및 축 런아웃 모두에 대한 정확한 측정을 보장하여 가공 공정을보다 잘 제어 할 수 있도록합니다.
A : 소량의 런아웃조차도 도구에서 마모가 고르지 않아 도구 고장이 발생하고 공구 변화가 증가 할 수 있습니다. 이는 생산 비용이 높아지고 효율성이 감소하며 다운 타임이 빈번하여 궁극적으로 제조 운영의 전반적인 수익성에 영향을 미칩니다.