다이 캐스팅은 다음과 같은 특징을 갖는 금속 주조 공정입니다. 고압으로 용융 금속을 금형 캐비티에 밀어 넣는 것.금형 캐비티는 가공된 형태로 가공된 두 개의 경화된 공구강 다이를 사용하여 생성됩니다.일반적으로 아연, 구리, 알루미늄, 마그네슘, 납, 백랍, 주석 기반 합금과 같은 비철금속이 사용됩니다.
이 과정은 용광로에서 금속을 녹이는 것으로 시작됩니다.금속이 용융되면 다이캐스팅 기계로 운반됩니다.여기서 용융 금속은 다이 캐비티에 주입되어 빠르게 냉각되어 원하는 모양으로 응고됩니다.이 방법은 정확성, 속도 및 완제품의 우수한 품질로 인해 선호됩니다.
다이캐스팅은 다양한 모양과 크기를 허용하고 높은 수준의 세부 묘사와 매끄러운 표면 마감으로 복잡한 부품을 생산할 수 있는 다목적 공정입니다.이는 자동차, 항공우주, 전자 산업 등에서 일반적으로 사용됩니다.
다이캐스팅 공정에는 핫 챔버와 콜드 챔버라는 두 가지 주요 유형이 있습니다.
핫 챔버 다이 캐스팅: 이 방법은 융점이 낮고 유동성이 높은 금속에 이상적입니다.이 공정에는 가열된 챔버의 용융 금속에 잠기는 피스톤이 포함됩니다.그런 다음 용융된 금속을 다이 캐비티에 주입합니다.이는 속도가 더 빠르며 일반적으로 아연, 마그네슘 및 기타 저융점 합금으로 만들어진 작고 상세한 부품에 사용됩니다.
콜드 챔버 다이 캐스팅: 이 방법에서는 각 샷마다 용융 금속을 차가운 챔버에 넣습니다.알루미늄과 같이 융점이 높은 금속에 적합합니다.그런 다음 금속은 유압식 또는 기계식 피스톤에 의해 다이 안으로 밀어 넣어집니다.이 과정은 추가 단계로 인해 속도가 느려지지만 뜨거운 챔버 기계의 펌핑 메커니즘을 공격하거나 침식할 수 있는 금속의 경우 필요합니다.
높은 생산 효율성: 다이캐스팅은 다수의 중소형 부품을 신속하고 고정밀도로 생산할 수 있습니다.
치수 정확도 및 안정성: 다이캐스팅은 정밀한 공차를 유지하면서 내구성이 뛰어나고 치수가 안정적인 부품을 생산합니다.
힘과 무게: 다이캐스트 부품은 동일한 치수의 플라스틱 사출 성형보다 더 강합니다.얇은 벽 주조는 다른 주조 방법보다 더 강하고 가볍습니다.
다양한 마무리 기술: 다이캐스트 부품은 매끄럽거나 질감이 있는 표면으로 생산할 수 있으며 최소한의 표면 준비만으로 쉽게 도금하거나 마감할 수 있습니다.
초기 비용: 다이캐스팅 기계 및 다이의 초기 설치 비용은 상당히 높습니다.따라서 대량 생산에 더욱 비용 효율적입니다.
고유동성 금속으로 제한됨: 다이캐스팅은 일반적으로 금형 캐비티를 완전히 채울 수 있도록 유동성이 높은 금속으로 제한됩니다.
다공성: 다이캐스팅을 제대로 관리하지 않으면 용탕에 공기와 가스가 갇혀 다공성 주조가 발생할 수 있습니다.그러나 진공 주조와 같은 기술을 사용하여 이 문제를 최소화할 수 있습니다.
결론적으로, 다이캐스팅은 널리 사용되고 효율적이며 다양한 제조 공정입니다.높은 수준의 정확성과 마감으로 다양하고 복잡한 형상을 생산할 수 있는 능력으로 인해 많은 산업 분야에서 선호되는 선택이 되었습니다.다이캐스팅의 유형, 장점 및 단점을 이해하면 제조업체와 엔지니어가 제품 생산 방법을 선택할 때 정보에 입각한 결정을 내리는 데 도움이 됩니다.기술이 발전함에 따라 다이캐스팅 기계와 공정이 개선되어 생산되는 제품의 효율성과 품질이 지속적으로 향상되고 있습니다.